然而总体而言，其应用规模相较于焊接、搬运、码垛等工艺仍然较小。这主要是因为抛光打磨难点众多，对机器人定位的精准度、刚度及稳定性等方面都有着极其严格的要求。

▍行业难题

难点1   来料一致性差

由于原材料批次差异、前序加工工序（如压铸、锻打、焊接等）导致的外形尺寸偏差，来料一致性难以保证，这使得产品的精准定位和识别极具挑战。

难点2   打磨良品率低

打磨抛光工艺对于轨迹精度要求很高，而在工件存在偏差的情况下，确保打磨效果的一致性和产品质量标准的统一更是难上加难，甚至会出现打磨不均或打磨过量的情况，导致良率过低，无法实现批量生产。对于较小的偏差，可采用浮动打磨工具解决，而对于较大的偏差，则要求机器人具备自主识别并自动补偿的能力。

 难点3   编程复杂度高

待抛光打磨产品往往材质多样，外形复杂，需要磨削位置多为空间曲线、曲面，编程点位众多，机器人磨削轨迹自适应较难，且对操作人员技能要求高。

由于大部分生产属于小批量、多品种的生产模式，工装无法通用，加之不同产品的加工工艺差异和打磨工具的不兼容性，要求打磨程序具备闭环控制和可量化的工艺参数。

难点5   机器人性能要求严苛

抛光打磨过程中机器人各关节承受力矩大，且磨削环境水雾、粉尘弥漫，将极大影响机器人的使用寿命，机器人的刚性、稳定性等核心能力都面临严峻考验。

难点6   工艺复杂，工具类型多

打磨工艺复杂，为满足不同材质产品的质量要求，机器人需具备频繁更换工具及耗材且不影响生产效率的能力。